La intervención fue realizada íntegramente por personal de la empresa Nucleoeléctrica Argentina utilizando las herramientas y los procedimientos de ingeniería diseñados por la compañía junto a proveedores locales.
Corría el mes de octubre de 2022 y en las instalaciones de la Central Nuclear Atucha II, personal especializado se disponía a realizar inspecciones de rutina. Durante la tarea, el equipo detectó que uno de los cuatro separadores internos del reactor de Atucha II se había desprendido y desplazado de su lugar de instalación. Si bien el inconveniente se trataba de una falla mecánica de la central que no implicaba riesgos para la seguridad de las personas o el ambiente, se evaluó la necesidad de diseñar un operativo especial para realizar su reparación y se decidió interrumpir el funcionamiento de la central.
Para planificar y llevar a cabo el operativo se conformó un equipo científico técnico interdisciplinario que mediante estudios mecánicos, hidráulicos y el análisis de variables documentadas, comenzó por realizar un diagnóstico preciso de la situación. Luego de ese proceso, se definió que se realizaría la extracción del separador, pero antes de abordar esta tarea, se comenzó a considerar el uso de métodos de ingeniería de última generación para la implementación de herramientas robóticas y tecnológicas que permitieran realizar la reparación optimizando los tiempos y la seguridad de los trabajadores involucrados. Además, las estrategias debían contemplar un desafío más, dado que el separador desprendido se encontraba a 14 metros de profundidad dentro del reactor, por lo que fue necesario que el diseño de los dispositivos fuera desarrollado teniendo en cuenta esta condición.
Así las cosas, mediante la intervención de un equipo multidisciplinar se procedió al diseño de todo el instrumental necesario para realizar el procedimiento, entre otros, una la herramienta de corte, un dispositivo de sujeción, una pinza de agarre, un canasto para colocar y extraer la pieza y un equipo de iluminación y visión para poder monitorear la maniobra. Para la fabricación de todas estas piezas, se trabajó en conjunto con empresas proveedoras nacionales.
Con todos estos pasos previos cumplidos, y con el objetivo de practicar las maniobras de corte y extracción y poder probar las herramientas y los métodos desarrollados, se diseñó, fabricó e instaló un modelo a escala real del sector del reactor en el que se realizaría la intervención. Esto fue fundamental para el entrenamiento del personal que estaría encargado de realizar la tarea.
Finalmente a principios del mes de julio, el personal realizó los trabajos de corte y extracción del separador de manera exitosa, resolviendo el desperfecto mecánico detectado en la inspección y dió por finalizada la etapa más desafiante de la reparación.
Habrá una próxima etapa que estará enfocada en la implementación de mejoras en el diseño de la planta para reforzar la fijación de los separadores restantes, antes del retorno a la operación segura de la central.